制定機加工件工藝路線的原則

1.制定機加工件工藝路線的原則

零件在加工過程中，作為定位基準的表面應首先加工出來，以便盡快為后續(xù)工序的加工提供基準。

2.劃分加工階段的機加工工藝路線的原則

在加工質量要求高的表面時，通常會劃分加工階段，一般可分為粗加工、半精加工和精加工三個階段。這樣做主要是為了確保加工質量；增加機床設備的合理利用率；對熱處理工序的安排提供了方便；以及便于及早的發(fā)現(xiàn)毛坯料的缺陷等。

3.先面后孔的機加工工藝路線的原則

對于殼體、支架和連桿等零件應先加工平面后再加工孔。這樣就可以以平面定位加工孔，保證平面和孔的位置精度，而且對平面上的孔的加工帶來方便。

4.光整加工要安排在機加工工藝路線的最后階段

主要表面的光整加工，比如研磨、珩磨、精磨、滾壓加工等機加工工藝，都應放在機加工工藝路線最后階段進行。工件加工后的表面粗糙度低于Ra 0.8時，輕微的碰撞都會損壞表面。工件在光整加工后，通常不允許用手或其它物件直接接觸工件，以免由于工序間的轉運和工件間的安裝而損傷到表面。

介紹完機加工工藝安排的一般情況，再來介紹遇到某些具體情況時，可按下列原則處理。

制定加工工藝路線時需要考慮的事項

1.要考慮粗加工和精加工分開進行

因為工件在進行粗加工時，刀具的切削量很大，工件會承受很大的切削力和夾緊力，工件表面會產生很多的熱量進而造成工件的表面出現(xiàn)較顯著的加工硬化現(xiàn)象，這時工件內部會存在著很大的內應力。如果粗、精加工連續(xù)進行的話，精加工后的零件的內部應力會重新分布，這種現(xiàn)象會造成工件的尺寸精度超差。對于某些精度要求高的零件，通常會在粗加工之后和精加工之前，安排低溫退火或時效處理工序，這樣可以來消除零件的內應力。

2.要考慮合理地選用設備

粗加工主要是切掉工件的加工余量，對于加工精度要求不是很高，所以粗加工應在功率較大、精度不太高的機床上進行。精加工工序則對機床的加工精度要求很高。粗加工、精加工分別安排在不同的機床上進行加工，這樣既可以使設備能力充分發(fā)揮，又能使精密機床的使用壽命得到延長。

3.在機械加工工藝路線中，常會安排熱處理工序

熱處理工序位置的安排可以參考如下：①在機械加工前進行退火、正火、調質處理等，可以改善金屬的切削加工性能；②在粗加工之后進行時效處理、調質處理等，可以消除工件的內應力，精加工之前進行；③在機械加工之后進行滲碳、淬火、回火處理等，可以提高零件的機械性能。如果工件在進行熱處理后出現(xiàn)了非常大的變形，需要接下來再安排一次最終加工工序。

總結

制定零件的機加工工藝過程時，由于零件的生產類型不同，所采用的加工方法、機床設備、工夾量具、毛坯及對工人的技術要求等，都有很大的不同。